Ako prebieha výroba prémiových reproduktorov AQ

Segment prémiovej audio techniky ide často mimo drvivej väčšiny populácie, pričom sa veľmi rýchlo viete dostať s cenou rádovo do desiatok tisíc. To, o aký posun v celkovej kvalite zvuku reálne ide, je veľmi náročné popísať, oveľa lepšie je počuť priame porovnanie na vlastné uši. Ak by sme to mali ale zhrnúť čo možno najvýstižnejšie, z tej najlepšej audio sústavy by ste mali byť schopní počuť zvuk v rovnakej kvalite ako z reálneho hudobného nástroja, aj so všetkými jeho chybami bez pokusov o vylepšovanie. Na to, aby ste vôbec boli schopní počuť rozdiel, potrebujete dostatočne kvalitný zdroj hudby, kvalitné káble či už pre napájanie alebo samotné prepojenie medzi jednotlivými zariadeniami a v neposlednom rade reproduktory vhodné pre váš priestor a pre hudobný žáner, ktorý preferujete. Každý reproduktor má svojský prejav a nechá vyniknúť iné spektrum hudby. My sme si na AQ Show mohli počúvnuť a porovnať rôzne reproduktory v cenovej hladine od tisíc po až takmer 100 000 eur, no čo je to najpodstatnejšie, mohli sme nahliadnuť priamo do výroby týchto prémiových produktov.

Ako to ale celé prebieha? Hneď ako prvé, čo sme sa dozvedeli, je, že najdôležitejšou časťou celej výroby je zachovanie čistého, bezprašného prostredia a zabezpečiť vysokú strojnícku presnosť s odchýlkou do 0,1 mm. Každý, kto niekedy pracoval s drevom, vie, že tieto dve požiadavky sú extrémne náročné na splnenie. Čo ale treba pochváliť, je celkový prístup AQ audio k odpadu, kde aj drevený prach, ktorý bol odfiltrovaný z ovzdušia, využívajú na výrobu peliet na kúrenie. Nič teda nevyjde na zmar. Celý proces výroby sa začína už pri výbere vhodného druhu dreva a materiálov vhodných na samotnú výrobu. Nie je drevo ako drevo, každý druh má svoje špecifické vlastnosti, pričom aj kombinácia rôznych druhov materiálov prináša často svoje riziká. Najväčším nepriateľom pri kombinácii materiálov sú nežiaduce vibrácie samotného materiálu, ktoré budú znižovať kvalitu výsledného zvuku.

Na začiatku výrobného procesu sa teda ocitajú veľké drevené panely, často MDF dosky, ktoré neraz vážia aj viac ako 300 kg. Na ich zdvihnutie a presun v AQ využívajú robotické rameno zavesené na strope, ktoré dokáže na základe rozmerov a celkovej hmotnosti overiť, či ide o správny typ dosky pre zvolený výsledný produkt. Doska sa presúva na presné rezanie, z ktorej vzniknú menšie časti, z ktorých sa zloží výsledný reproduktor. Zatiaľ ide ale stále len o rovný kus dosky. Tieto dosky sa následne presunú k veľkým CNC strojom, ktoré vďaka upínaniu na vákuový stôl dokážu dosku opracovať s vysokou presnosťou, pričom tolerancia pre odchýlku pri vyrezávaní je 0,1 mm. Reprobedňa musí byť pri zložení vzduchotesná, a nakoľko CNC frézuje 45-stupňové V drážky a skosenia pre zloženie dosiek do pravého uhla, už odchýlka dosahujúca 0,5 mm by vedela spôsobiť výrazný problém, nakoľko každá chyba sa násobí 8x.

CNC následne vyreže všetky potrebné otvory, zamestnanci starostlivo nanesú špeciálne lepidlo na drevo a poskladajú výsledný tvar reproduktorov. Za zmienku stojí výroba prémiovej Passion série, ktorá zaujme svojím zvlneným, asymetrickým tvarom prednej časti. To so sebou prináša okrem iného aj množstvo výziev na riešenie vnútorných odrazových plôch, no hlavnou výzvou bola výroba čelnej časti. Vrstvenie materiálu by nedokázalo priniesť požadovanú kvalitu, pričom pri produkte za takmer 20 000 eur nechcete robiť žiadne kompromisy. Vyrezaná je preto z až 10 cm hrubej dosky, pričom najhrubšia časť sa nachádza v spodnej časti a postupne sa vlní a zužuje v hornej. A to všetko opäť s maximálnou presnosťou a minimálnou odchýlkou.

Po skompletizovaní jednotlivých častí prichádza na rad brúsenie a vyhladenie povrchov. Brúsenie prebieha vo viacerých stupňoch a brúsi sa až do momentu, kedy na povrchu nie je za žiadnych okolností viditeľná vada a povrch je dokonale hladký. Následne sa presunú reproduktory do lakovne. Lakovanie prebieha v boxoch s vodnou stenou, pričom za zmienku stojí využívanie syntetických farieb a lakov. Aj keď sa to na prvý pohľad môže zdať menej ekologické než vodou riediteľné farby, majitelia majú na túto tému iný názor. Syntetická farba sa zachytí vo vodných nádržiach boxu, vyzráža sa a po stvrdnutí ju možno jednoducho odstrániť a ekologicky zlikvidovať. Neobávajú sa teda nehôd a úniku do okolitých vôd pri nehode, kde by vodou riediteľné farby mohli spôsobiť značnú katastrofu. Rovnako tak aj prípadné zranenia personálu pri vysokotlakovom lakovaní. Zároveň platí, že syntetické farby dokážu často na finálnom produkte pôsobiť oveľa kvalitnejším dojmom.

K reproduktorom neodmysliteľne patria aj čalúnené rámčeky, ktoré si AQ taktiež vyrába vo svojich priestoroch. Lakovaný produkt sa následne po vytvrdnutí farby presunie na kompletizáciu, kde zamestnanci ručne osadia všetky výplne, káble a reproduktory. Všetky elektronické časti si v AQ vyrábajú a navrhujú sami, pričom oproti konkurentom sa spoliehajú na tradičné spájkované spoje namiesto medených lisovaných spojov. Ich hlavnou výhodou je, že časom neoxidujú a dokážu poskytnúť konštantnú kvalitu. Taktiež sa vždy snažia využívať kvalitné cievky s čo najväčším medeným prierezom, rovnako tak aj dobre odizolované káble s pevným jadrom a hrubým prierezom. Celá montáž prebieha na jednom pevnom stole, takže nejde o žiadnu pásovú výrobu.

Po skompletizovaní musí každý reproduktor prejsť testovaním a meraním impedancie a frekvenčných hodnôt. Odmerané výsledky sa porovnajú voči referenčnej vzorke a ak je produkt v schválenej norme, presunie sa na balenie. Jednou z výziev pri takto prémiových produktoch, ktoré si vyžiadajú hodiny práce na výrobu, je spôsob ich ochrany pri prevoze. AQ sa preto snaží navrhovať ochranné obaly a výplne, aby reproduktor prežil aj náročnejšie zaobchádzanie od kuriérskych spoločností. Celkovo bolo veľmi zaujímavé sledovať celý proces, nakoľko množstvo z nás si ani len nevie predstaviť, koľko detailov a práce sa dokáže skrývať za jedným reproduktorom. Kvalita zvuku sa zlepšuje veľmi ťažko, no zničiť sa dá pomerne ľahko.